Connecteur aspiration en impression 3D

FMJ J'ai pensé à le faire en CP, c'est tout à fait valable. Autrement tu ne peux pas trouver quelqu'un proche de chez toi qui possède une imprimante 3D ?

Après réflexion, j'ai compté qu'il y aurait de l'ordre de 20 adpatateurs de ce genre à faire dans l'atelier. Du coup, je pense que je vais sauter le pas de la 3D....

FMJ Une vingtaine ?!
Effectivement en CP ça risque d'être fastidieux dans ce cas ! Mais en 3D aussi !
Mais bon sang tu as combien de machines dans ton atelier ?

Euh... je compte ... Alors en tout il y a 16 machines stationnaires à l'atelier : 1 scie/toupie, 1 rabot/dégau, 2 SAR, 1 calibreuse, 1 ponceuse à chant 200mm, 1 ponceuse oscillante, 1 ponceuse à bande 120mm, 1 ponceuse lapidaire 300mm, 2 ponceuses mixes, 2 tourets, 2 PAC, 1 tour à bois. Donc oui ça commence à faire du monde. J'ai deux aspirateurs à copeaux et 2 aspirateurs mobiles mais pour l'instant je bidouille la plupart du temps au niveau des connexions. Ce serait pas mal d'avoir quelque chose de propre et fonctionnel.
Pour en revenir aux imprimantes 3D, tu vas rire : en une semaine je suis passé d'une Ender 3 le lundi à une X1 Carbon le samedi ...... Je suis passé d'une imprimante ouverte à une enceinte fermée, pour plus de polyvalence (je ferai du CF) mais aussi parce que je ne pourrai pas laisser l'imprimante à l'atelier (poussières, humidité, température), elle remontera dans des zone de vie. Donc il faut une enceinte pour la quiétude et pour la filtration.
Pour te donner un peu mauvaise conscience, ton post est un peu à l'origine de cette nouvelle lubie un peu déraisonnable !

FMJ La vache ! Le rêve !

Oups, pour la lubie !
Tu maitrises les logiciels de conceptions 3D ? Les modèles à imprimer tout fait peuvent vite atteindre une certaine limite. Le vrai avantage c'est de pouvoir concevoir ses propres modèles.

Pour la X1 c'est bien une bambu ? Si c'est le cas, je suis vraiment curieux de savoir tes temps d'impressions notamment sur le connecteur (pour ma part 9h31...3 couches en épaisseur plus une en alternatif pour les wall, buse de 0.6, 3 coches bottom et top, vitesse de 55mm/s).

Oui je parlais bien d'une Bambu Lab X1 Carbon. Parce que je voudrais faire du carbon !

Et oui j'ai déjà touché à des softs de DAO et je compte bien m'y investir pour faire mes propres pièces. Par exemple pour ton connecteur, je le ferai de plusieurs taille (80mm, 100mm, 125mm, etc.), avec plus ou moins d'aimants, j'ajouterai une collerette interne pour l'alignement, etc.

J'utilise tout le temps sketchup mais ce n'est pas un paramétrique. J'ai déjà mis les main dans FreeCAD. Il faudra que je décide si je m'investis dans ce dernier, ou bien si je me trouve vers un Fusion360, un ViaCAD ou autre ?

Tu as quelle machine ? Tu as imprimé ton connecteur en PLA ? 9h30 je suppose que c'est pour un seul connecteur, tu n'as pas le plateau pour faire les deux en même temps ?

FMJ Je vais en faire un de 80 mm également ! Mais si tu peux le sortir avant moi, je suis preneur ! Une collerette interne, c'est-à-dire ?

Pour ma part, il est difficile de te conseiller un logiciel. J'ai une préférence pour Fusion360, mais la politique d'Autocad avec les restrictions d'utilisation au fil du temps sans abonnement fait que je ne peux pas te le recommander entièrement(il y a un monde quand j'ai débuté et maintenant). Il reste malgré tout très bien (je ne peux pas m'en passer) avec une forte communauté derrière.
ViaCAD, je ne connais pas.
FreeCAD est un peu austère, mais il fonctionne bien aussi.

Je possède une Prusa MK3 à Paris et une CR10S de Creality avec un volume de 300x300 dans la Creuse.
9h30, c'est effectivement un seul connecteur, mais avec de nombreuses couches (Wall, Bottom, top, infill conséquent) et une vitesse lente, je peux potentiellement en faire quatre d'un coup sur la CR10S.

Merci pour les précisions.
En ce qui concerne la collerette, le terme est mal adapté, il faut plutôt parler de tube centreur, avec une partie mâle et une partie femelle. Je pense qu'un tube avec une épaisseur de 3mm suffirait, ça n'a pas besoin d'être solide. Il aurait 2 objectifs :

• Centrer les 2 connecteurs mais je pense qu'avec les aimants ça doit se faire pas si mal
• Limiter la perte de charge dû à la connexion (à moins que les aimants plaquent suffisamment fort ?)

A ce propos, puisqu'on est libre de la forme, ça serait bien de trouver une méthode où c'est le tuyau qui rentre dans le connecteur et non l'inverse. A vu de nez, la partie mâle de ton connecteur fait 6 ou 7mm d'épaisseur pour un tuyau de 100mm. Ca fait 14mm de diamètre perdu soit 14% de surface perdu (un pur hasard le 14% pou 14mm). Ce n'est donc pas négligeable donc en perte de charge !

FMJ Oui 6,5mm, ensuite moi je ne suis pas doux parfois, j'ai besoin que le connecteur soit solide .
J'ai gagné en aspiration mais je pense ( test à l'anémomètre) que c'est lié a une étanchéité plus importante.

Les aimants plaquent suffisamment fort (il faut être vigilant sur le choix des aimants), les 6 aimants arrivent à tirer l'aspirateur à copeaux lorsque je bouge le combiné (avant c'était le tuyau qui se déconnectait).

Tu veux centrer deux connecteurs, tuyau à tuyau ?

Il y a des systèmes où le tuyau est à l'intérieur il faut que je te retrouve ça.

Oui, quelque chose de simple comme ceci, qui s'emboîte. Et cela ne diminue pas le diamètre interne, donc n'induit pas de perte de charge.

FMJ tu as ce modèle là qui ressemble à ce que tu veux faire Magnetic Dust Hose Connector. Je pense qu'il faut (comme le modèle sur thingiverse) "guider" les aimants afin qu'ils soient en face.

Oui effectivement ça marche aussi bien. Merci
Je t'enverrai un MP quand j'aurais fait un choix de l'imprimante. En attendant je vais me pencher sérieusement sur FreeCAD.

FMJ Essayes de tester également Fusion360 et part sur celui qui te convient le mieux après quelques heures sur un projet simple.

PS: je viens de finir un connecteur pour un connecteur de 80mm, je vais le mettre dans les plans ;)

L'avantage de l'impression 3d c'est que les limites sont repoussées très loin. Tu peux imaginer une interface adaptée à ta machine que tu colles à la sortie plastique. Du coup avec à chaque fois une interface adaptée il est possible de brancher n'importe quelle machine. Tu peux même imaginer un système quart de tour pour la fixation du tuyau (perso je travaille aussi le métal donc les aimants...)

Olivier Vernhettes, Erebor explique très bien ! Tu peux imaginer une partie coté machine aimantée ou un tout autre système !

Erebor : je travaille aussi le métal (mais moins souvent que le bois), mais assez loin du combiné et très souvent dehors, cependant c'est vrai que je n'avais pas pensé à ça .
On verra bien, au pire je fais un retour d'expérience dessus si ca se passe mal

Bingo J'ai un espace très petit du coup tout se fait au même endroit donc j'ai souvent a enlever des copeaux et de la poussière métallique de mes aimants. Après je n'utilise plus de machines vu que je n'ai plus la place mais je garde ça sous le coude pour le jour où j'aurai enfin plus de place.

Bingo soyons clair, loin de moi l'idée de remettre en cause ta réalisation, je trouve même que c'est du beau boulot .

Je comprends qu'on ai envie de jouer avec la 3D qui permet beaucoup de chose et ouvre le champs des possibles, j'en ai une également depuis quelque temps que j'utilise pour des gabarits ou des raccords d'aspiration.

Mais dès que ça dépasse 5 ou 6 h d'impression je me pose la question de savoir si il n'y a pas d'autres pistes.

En l'occurrence j'avais bien imaginé la piste du raccord pour chaque machine, mais 10 h d'impression pour chacune de mes 4 machines concernées plus le tuyau, mon manchon de WC me semble être une bonne solution alternative, surtout pour les boiseux non équipés de 3D.

Olivier Vernhettes non ne t'inquiète pas, je répondais juste à ta question "sur quoi se fixent les aimants sur la machine, toutes mes sorties machine sont en plastique ?" ;)

J'ai également le même manchon de WC pour la dégauchisseuse ... que je vais remplacer à terme !

Une dizaine d'heures d'impression c'est vraiment pas grand chose et le coût est dérisoire(3euros 30).
En plus, une dizaine d'heures en sachant que j'ai une vieille machine bien lente (mais très fiable et possède un grand plateau), les plus récentes sont 5 fois plus rapide (montée en température, vitesse d'impression) .

Bingo
Artillery X2 achetée l'année dernière, pour avoir plus rapide faut vraiment mettre plus cher.
Du coup ça te rend le manchon encore plus performant

Et c'est vrai qu'on s'amuse bien avec ces petites machines

Bingo Olivier Vernhettes 10h en effet c'est pas si long, à moins de rester devant la machine à regarder la magie opérer
J'ai imprimé sur plusieurs jours des clips pour mes plinthes de cuisine (sans compter une paire de prototypes), c'est très satisfaisant et parfaitement adapté à mon besoin !
Economique je ne sais pas... c'est pas avec ça que mon imprimante sera amortie !
En tout cas je suis curieux de voir ton "3D-printed must-have for woodworkers"

Airdrien Oh mon dieu ces clips c'est l'horreur à aligner (j'ai lutté dans la cuisine et j'en ai tellement cassé) !

Effectivement ce n'est pas toujours économique surtout si tu comptes les prototypes
C'est surtout si je compte les réparations que j'ai pu faire avec lorsque des pièces sont indisponibles que je m'y retrouve pour ma part !

Pour les must have, ce seront essentiellement les pièces qui sont éprouvées dans l'atelier depuis plus d'un an car très souvent tu peux te dire que c'est une "bonne idée" et finalement à l'usage tu ne l'utilises pas voir tu te rends compte que c'est totalement inadapté.

PS : je compte aussi sur les autres pour me faire découvrir des impressions utiles dans l'atelier

Bingo bah finalement pas tant ! Peut-être que la forme de mes clips offrait de la tolérance.
Je ne crois pas qu'il y ait déjà un post focalisé sur les impressions 3D utiles à l'atelier. Bonne idée !

Tu l'as dans les plans ! Have fun !