Puzzle spirale

C'est probablement ce que je vais faire pour un second essai.
Le problème, c'est qu'il faut que je coupe la pièce enveloppe en 42 pièces et que je réassemble tout en ajoutant les parties qui seront coupées (je ne sais pas si c'est clair).
Il y aura donc des arêtes vives (à voir si je peux les éviter) et donc peut-être des éclats lors de l'usinage.
A essayer de toute façon.

Non la question de DewhitYoussef c'est plutôt pourquoi ne pas usiner 1 seul bloc puis le détailler seulement ensuite en 42 pièces.

Erebor c’est bien cela.
Certes faut une lame fine (a la sar ça doit être pas mal)

DewhitYoussef Ou tenir compte de la largeur de la lame lors de l'usinage du bloc avant la découpe (ce qui est assez facile en numérique)

Avec la SAR, la coupe ne serait pas toujours bien droite et laisserait des traces sur les flancs (en tout cas avec ma SAR et moi qui pousse la pièce ).
A la scie sur table, il faut prévoir 3mm entre chacune des futures pièces.

Le problème, comme je tentais de l'expliquer, c'est de modéliser la surface en CAO (Fusion 360 en l’occurrence) pour créer ces surfaces de 3mm de large entre les futures pièces, qui doivent de plus respecter les pentes entre ces pièces. Ceci afin d'éviter de créer des arêtes vives lors de l'usinage.

A priori pas très simple, mais je n'ai pas encore essayé...
En revanche si j'y arrive, je compte tenter d'usiner tout à la CNC, y compris les espaces entre les pièces, en ne laissant que 0.5mm à 1mm au fond. Et si tout ça marche, pourquoi se limiter à des pièces carrées/rectangulaires...

PS: à noter que sur la photo je n'ai pas serré toutes les pièces entre elles. Bien serrées, on voit nettement moins les découpes.

Vite fait, découpe en 4 avec dans cet exemple 4mm entre éléments, mais bien entendu numériquement on fait ce que l'on veut ! (c'est pas fait avec fusion 360° mais avec un truc beaucoup plus simple)

Eric78 en fait si tu profites de ta cnc avec une fraise fine pour faire des rainures à l'endroit de tes découpes ta scie à ruban suivra le chemin du moindre effort et donc suivra les rainures. Tu peux même envisager de tailler profond et de laisser peu de matière à couper pour détacher les blocs.

Je confirme la méthode d'Erebor. On l'applique en CN industrielle sur de l'alu.
Il suffirai de laisser 2/3 mm sur le fond avec une rainure de 10 mm de large par ex.
Par contre cela serait fixé sur un martyr et à chaque piece, en dessous, il y aurait 2 petites vis par sécurité.
Il resterait à decouper à la scie à ruban par ex, puis enlever le surplus au ciseaux.

CNC construite suivant plans Indymill .
Le pas à pas est en brouillon, il faut que je trouve le temps de l'avancer un peu pour le publier.

Tu sais que le DIY ça marche ! Tu as investi dans de beaux guidages et moteurs, c'est une excellente base de départ pour moi, à voir la photo et bien entendu sans l'avoir vue tourner, il me semble que la rigidité sur l'axe X doit être un peu faible et d'autre part, je suis pas fan de la table fixe associée à un Y mobile, je trouve encore une fois plus rigide d'avoir un portique avec seulement le X mobile et d'un autre côté avoir une table Y mobile (à condition d'avoir de la place, mais pour une machine de cette taille c'est faisable). Mais l'essentiel, c'est que la machine réponde à ton besoin.

Pour info, je viens de mettre le pas-à-pas en ligne.
Sinon, à l'usage, je n'ai aucun problème de rigidité, mais je me limite à des passes de 2mm pour l'instant, donc pas trop d'efforts dans la fraise.

Ça pourrait en effet être une solution, je la retiens même si dans le cas présent, ça fait pas mal de surfaces à coller puis décoller.
Sinon, dans cet essai j'ai utilisé un outillage dont je viens d'ajouter la photo dans la description ci-dessus. Les pièces n'ont absolument pas bougé.

sinon y a la technique de scotcher les deux pièces et de coller les scotchs entre eux

Pour ce premier essai, j'ai fait les découpes avant usinage et utiliser un outillage pour maintenir les pièces (je viens d'ajouter une photo dans la description ci-dessus).
Ceci étant, je vais tenter l'inverse (usinage de la surface puis découpe des pièces), mais cela suppose de modifier le fichier CAO pour ajouter les zones qui seront coupées, tout en gardant une continuité dans les surfaces à usiner afin qu'elles soient bien jointives après découpe.

merci de ta réponse
que veut dire "DIY" "CAO"
excuse moi mais je ne suis pas à la page.

DIY : Do It Yourself (Fais-le toi-même en français, assimilable à "bricolage")
CAO : Conception Assistée par Ordinateur ==> logiciel modélisant les pièces sur ordinateur (ex: Sketchup, Fusion 360, ...)

merci Eric
je ne sais pas me servir de ce logiciel
mais par contre je bricole beaucoup
je me coucherais moins bete ce soir

Pas mal en fait...
J'ai commencé par modéliser un nuage de points avec Python, puis transformer ce nuage de points en surface avec Meshlab et enfin l'importer sous Fusion360 pour le traiter et créer le GCode pour la CNC.
Il y a peut-être plus simple, mais je voulais partir d'une formule mathématique et/ou d'un nuage de points.

En fait, ce n'est pas si simple que cela, car la surface est symétrique.
A l'origine, je n'avais pas prévu de marquer les bords ce qui l'aurait rendue encore un peu plus compliquée, mais une erreur dans ma prise de référence avait créé une marque dans un coin, je l'ai supprimée en faisant une marque sur tout le tour...

Sinon, il n'y a que 42 pièces et il peut se résoudre en 15 min environ. Les fibres du bois aident dans certains cas également.