salut à tous
J'ai avancé sur ma machine.
Je me suis mis à la modéliser pour tenter de (me) faire une idée de la chose
Je vous soumets donc mes crob-art pour soulever des interrogations
Quelques précisions :
Mon chassis est fait de CP 15 mm en couches vissées contrecollées entre elles
A l'extérieur de ce chassis j'ai un bandeau en aluminium + des barres d'aluminium extrudé 40 x 80 pour supporter le guidage SBR + les vis à billes sur le dessus. Je me dis que ces vis à billes seront moins sujettes à la poussière et aux copeaux que des crémaillères, et moins dangereuses pour les doigts.
Le chemin de cables est absent du dessin, mais le l'imagine sous le guidage latéral et sur le portique
A l'avant de la table de découpe j'ai un espace en porte à faux pour le travail en bois de bout ou pour des gros objets
2 Questions me taraudent en ce moment :
Existe-t-il des vis à billes de 2500 mm. Idem pour les extrusions aluminium en 4080 ?
Avez vous de fournisseurs sous le coude ?
Autre chose : Cette aventure CNC va être entièrement filmée et documentée sur ma chaine YT, et les démarches y compris celles de la conception auront ne place. Si vous avez des fournisseurs sérieux, en Europe, aux US ou en Chine, je peux envisager un déplacement pour rendre compte de ce qu'ils produisent/proposent...
Merci d'avance
Olive
14 réponses
Salut Olivier,
Mes commentaires sur ton premier jet et tes questions:
1- Les vis à bille en 2500 si ça existe, ça coûte un bras et c'est très fragile et sensible aux poussières, imagine les dégâts faits pas une planche entrant en contact avec tes VAB lors du chargement ==> vis morte $$$. Un système à crémaillère me semble le plus robuste, le moins coûteux et le plus maintenable.
2- Les extrudeurs d'alu bossent généralement avec des barres de 6000 à 6500 car leurs process sont fait pour, donc pas de problème pour trouver des grandes longueurs.
3- Les flancs du chariot de l'axe Y sont trop faibles, ils risquent d'osciller sous les efforts de coupe et les changements rapides de direction.
4- sur les cotés, pourquoi mettre du profil alu et du CTP, c'est un peu double emploi non ?
5- Le arbres supportés (sur les cotés) sont, il me semble, plus chers que les rails classiques.
6- Je pense que tu l'as vue plein de fois, la machine de Frank Howarth est super bien conçue et représente, à mes yeux , une belle réalisation.
Merci encore de partager avec nous tes travaux, pensées, conseils...
A+, (peut être une nouvelle fois a Birmingham !)
Greg.
Il fait que je trouve une combine pour mettre la crémaillère à l'envers, pour éviter que des copeaux ne stagnent dessus.
( Et à bientôt (parce que moi j'y vais, à MC !!)
Salut Olivier
Voici un lien ou il y a 8 vidéos sur la fabrication d'une CNC ça peut donner des idées
youtube.com/wa...h?v=ik19dH5ZWQ0
j'ai utilisé la solution OOZNEST en version 750x500.
La taille maxi est 1500x1500, est a cette taille là ils utilisent que de la courroie crantée 9mm pour le déplacement. la zone utile doit être de 1300x1200
Voir si ils sont capable (et conseil) d'en faire une 2500x1500
Sur Aliexpress, on trouve des kits, mais un pro n'a pas le temps de jouer à assembler un kit...
Deux vis à billes de 2.5m va couter plus qu'une fortune. Et la force tangentiel maxi est limitée.
Une tige filetée à pas trapézoïdal est beaucoup moins chère, (type TR8-4 par exemple), mais sur une longueur de 2.5m la flèche commence à être importante.
Reste a préciser le degré de précision que vous souhaitez (0.1mm me semble pas mal sur une telle surface), et la puissance/modèle de la broche. Une Makita RT0700, une Kress 1050, ou carrément une broche 2.5KW ?
Pour du rail Alu brut coupé sur mesure, il y a aussi Motedis, même si ils croulent sous les commendes, et réagissent un peu tardivement...
Philippe
Bonjour, chouette projet ! vivement les vidéos!
J'ai eu recours à des profilés alu extrudés qui ressemblent à ce que tu as dessiné, pour fabriquer des bancs d'essais pour un laboratoire de recherche (javais besoin de rigidité de précision et de résistance mécanique). J'étais passé par ELCOM, une boite qui fait des profilés et toute la quincaillerie qui va avec (des tas de possibilité d'assemblage des profilés). Ils sont spécialisés dans le montage de lignes industrielles (fabrication, convoyage...). La longueur maxi dépend du type de profilé. Ils proposent aussi des systèmes de guidage qui te seront peut-être utiles.
Voici le lien vers leur boutique en ligne.
Bonne continuation !
Beau projet!
N'hésite pas à surdimensionner, cela ne coûte pas grand chose en plus.
Le châssis a un fond ? ou des diagonales ? de manière à le rigidifier et éviter qu'il ne se déforme. Il faut que cela soit une vraie boite de torsion.
Pourquoi rajouter des profilé sur lesquels tu fixes les rails ? Le châssis sera bien assez rigide ainsi, tu peux fixer les rails directement sur les traverses en bois et tu économises le prix des profilés.
Le portique, la partie mobile transversale est totalement sous dimensionnée et bien trop frêle (c'est une erreur fréquente). Ce portique supporte tous les efforts, dans toutes les directions. Il faut qu'elle soit le plus rigide possible? et dans tous les sens. La poutre doit être plus large et les flancs doivent être bien bien plus épais et consolidés par des contreventements (sinon, cela va se déformer latéralement).
sur mon projet (en stand by par manque de temps), j'ai conçu un portique très large et bien rigide:
Salut Ken (désolé je suis obligé !)
Sur mon dessin mon chasse n'a pas de contreventement, mais je compte bien cloisonner l'ensemble et pourquoi pas faire une boite à vide avec une ancienne machine à traire !
Et oui je musclerai un bon peu mon Y
LE parement alu sur le CP est pour obtenir des perçages plus précis au moment d'installer mes rails.
ok, je vois, les profilés alu te permettent de fixer facilement les deux rails bien parallèles.
Mais en fait, c'est assez facile d'avoir deux rails parallèles. On en fixe un fermement aux deux bouts. On fixe ensuite l'autre à un bout avec la partie coulissante, que l'on fait rouler jusqu'à l'autre bout, ce qui donne la bonne position pour l'autre extrémité.
Mais en fait, on peut se poser la question: faut il deux rails ? Un seul ne suffirait-il pas ?
D'autre part, dans ton schéma, le rail supporté est positionné en porte à faux. Il n'est en fait plus supporté par en dessus, mais sur le coté. Il va donc plier. Il vaudrait mieux l'utiliser comme ce pour quoi il est conçu, avec la base en bas, et le rail au dessus, donc, vertical, et posé sur le chassis.
Enfin, ces rails supportés et les patins qui vont avec sont chers. D'autant plus qu'il faut des rails de gros diamètre pour une telle longueur. Sur la mienne, je fais tout bêtement utilser un système avec des roues sur un profilé en V, comme Openbuilt. Ce n'est peut être pas de la belle mécanique, mais c'est bien moins cher. On verra bien.
Je n'ai pas encore commencé à chiffrer les composants de ma machine (en € sonnants et trébuchants) alors je m'emballe peut être pour des solutions trop chères.
Il me semble que les guidages SBR existent en pour une pose "verticale"
Je les ai doublés pour donner de la rigidité au portique
Je réfléchis au positionnement de crémaillères sous le chassis pour l'axe X (1 de chaque coté et moteurs asservis) principalement pour éviter les amas de copeaux - déchets dessus. Par contre je n'ai pas cerné les potentiels soucis de "backlash" (jeu AV/AR) et la gestion de ceux-ci. C'est ce qui m'a fait pencher pour une transmission par guidage à billes
Salut Olivier,
Concernant le backlash sur une crémaillère, je ne connais qu'une seule solution qui en plus est peu coûteuse : le double pignon. en superposant deux pignons tu que tu décales de quelques degrés (réglage une fois assemblé) tu élimines le jeu de fonctionnement.
Pour revenir rapidement sur la vis à bille, tu a certes potentiellement moins de jeu qu'avec une crémaillère entre la vis et l’écrou, mais, d'une part tu en as quand même, d'autre part tu dois également faire avec le jeu axial de la vis au niveau des roulements, à chaque extrémités de la vis.
Je valide également la position verticale des rails d'autant que tu n'as pas de contrainte de place dans cette direction.
ça, c'est un truc génial, l'idée des deux pignon légèrement décalés...
Sur les vis sans fin, pour réduire le jeu et le backlash, on peut mettre deux blocs écrous, les uns à cotés des autres, et une systèmes (vis entre les deux, ou ressort), pour régler leur éloignement. Cela a un nom, mais j'ai oublié...
Bonjour Olivier, je suis ta chaine depuis quelques mois déjà : Merci.
Pour ce qui est transfert, pense très très fort au courroies. C'est à ma connaissance le système le plus simple et le plus précis.
Je travaille aussi sur ma propre CNC, le temps me manquait, mais je termine le boulot très bientôt, alors je vais pouvoir m'y mettre sérieusement.
Grand merci à toi.
Seul l'axe Z peut bénéficier d'une vis à bille. Et encore tu trouve sur internet plein de solution d'écrous anti-jeu.
Amuse toi bien.
Bonjour Olivier
Si tu as besoin n hésite pas a revenir vers nous mon ami Christian et moi même avons réalisés plus d une trentaine de CNC pour des Maker et nous avons même fait ce prototype 100% en aluminium pour pouvoir faire de la découpe dans le bois et aluminium .
On a fait ce site pour aider tous les personnes qui souhaiteraient découvrir le monde des CNC
makerslide-machines.xyz/fr/
Les cnc proposée ici cncrouterparts.com semble quand même bien correspondre a ce que tu recherche... et avec un chance de résultat plus que probant... malgré que le la conception à partir de zéro d'appoteras surement une connaissance approfondie de ta machine...
Quel est ton budget ?
Slt Olivier, ne connaissant rien dans le domaine CNC je te donne aussi deux lien en espérant que tu puis trouver ton bonheur
Bonne chance pour ton projet
Salut Olivier,
Vis à billes ou crémaillère ?
La vis à billes te donnera un fonctionnement beaucoup plus fluide (forces de roulement entre les billes et la vis) qu'une crémaillère (forces de frottement entre les dents du pignon et les flancs)
La vis à bille permettra de plus une plus grande précision dans les déplacements.
Sur les CNC industrielles, les vis à billes sont enfermées dans une sorte de goulotte en U et sur les bords de cette goulotte sont fixés 2 lèvres en caoutchouc jointives qui s'écartent au passage de la douille à billes. Pour protéger un peu plus cette organe de transmission, tu pourrais le placer entre les deux guidages latéraux, ce qui supprimerait aussi le problème du porte à faux.
Sinon, même remarque que Kentaro , ton portique me parait sous-dimensionné .
Au plaisir de suivre ton projet
Michel22440
La vis a bille donnera en effet une plus grande précision et répétabilité dans la temps que la courroie crantée, mais sur cette longueur, c'est cher...
Cela dépend donc de l'utilisation de ta machine:
Est-ce une machine qui va beaucoup servir de manière intensive ou seulement une ou deux fois par mois ?
Sur les découpes de grands panneaux, veux tu une précision du 1/10 partout ?
Une solution pourrait être d'avoir une grande machine pas nécessairement ultra précise, et une plus petite beaucoup plus précise, pour les petites pièces.
Il faut noter aussi que sur les grosses machines qui tournent de manière intensive, les vis à bille, les patins de guidage, les rails, etc, deviennent des consommables. Il faut les changer souvent...
Salut, openbuilds propose des choses intéressantes, j’ai monter le système de roue avec v slot pour mon imprimante 3d, je suis plutôt satisfait
Licence
Slt Oliverte , pour les moteurs ton choix se porte sur quoi?
JE ne sais pas encore, mais quelque chose de rapide et puissant !
Je crois qu'il ne faut pas rêver. Les machines que l'on bricole, ce ne sont pas des engins à 100 000 € ++. Cela ne va pas découper les panneaux à très grande vitesse. Il faut y aller lentement. OU alors, il faut une structure et une fraiseuse qui supporte les efforts.
Bonjour Olivier
Voici 4 vidéos pour te donner des idées de montage
Bon courage
youtube.com/wa...h?v=hxea_Eho1xo
youtube.com/wa...h?v=YYEn-dR79Ig
youtube.com/wa...h?v=km7uNr12wE8
youtube.com/wa...h?v=fHhfvpI6te0
Merci bien, je ne le connaissais pas cemui là
Deuxième jet avec des longueurs en aluminium extrudés (80x80) et des cotés pour diminuer la hauteur du portique et gagner en rigidité
Notez les Hiwin partout et les transmissions par crémaillère. Pas de double pignon ici mais un système de presseur à ressort (mal modélisé sur mon dessin)
Les moteurs X sont à l'intérieur du portique et la platine du Z devra passer devant
LE moteur Z n'est pas à la bonne place, mais je n'ai pas encore trouvé de combine pour mettre la crémaillère de l'autre coté du portique en gardant un volume compact
Notez enfin que je ne suis pas mécanicien, au sens noble du terme et que je prendrai tout conseil...
Merci d'avance pour vos remarques
Bon alors, tu vires au tout métal ? On n'est plus compétent, alors... ;)
Les Hiwin, c'est le nec plus ultra, mais c'est cher... et c'est le genre de truc qu'il faut quand même souvent changer si on utilise beaucoup la machine.
Un chassis en caniveau, c'est l'optimum, en effet, mais as tu vraiment besoin de toute cette hauteur entre le plateau et le portique ? tu vas usiner des choses si hautes ?
Je trouve que les flancs du portique sont toujours aussi frêles, mais c'est peut-être un a priori personnel... Un contreventement ( une planche verticale fixée dans le plan orthogonal aux flancs améliorerait bien l'ensemble).
La poutre du portique est haute, mais n'a pas de profondeur. Pourquoi ? Une section carrée ou rectangulaire, ce serait quand même bien plus rigide, non ?
Une crémaillère rigide et précise sur 2,5 m, cela va coûter bon bon. Je pensais plutôt à une courroie.
Tu devrais aller sur Usinages.com. Ils ont une section cnc DIY très active, avec toute une flopée de cadors pour te conseiller.
Merci Kentaro
Je ne l'ai pas dessiné mais in y a un soubassement de CP contrecollé,
bon ce n'est pas vraiment du boisLa poutre est constituée dun gros 80120 rehaussé d'un 4080, dans mon idée cet ensemble est toute proche de mes hiwin de l'axe X.Il faut trouver le bon débattement pour les moteurs du X. Les flancs du portique sont une tôle (Acier, alu ? ) de 20 mm
Pour ce qui est des coûts j'attends mes premiers devis (fourniture seule) pour me rendre compte....
Une CNC router parts comme Wintergatan coute 11 000 € HT livrée ici
Si je peux gratter 30 à 40 % à me la faire moi même, je serais content....
PS j'ai posé le même genre de sujet/ messages sur Usinages pour des réponses de Kadors
Ah ok, avec 6000 €, tu peux te faire une très très belle cnc.
Une CNC oui mais très très bonne je n'en suis pas certain, tout dépend de la tolérance acceptée et de ne pas essuyer les plâtres avec les pilotes. Bonjour les prises de tête en cas de mauvais fonctionnement.
En tout cas je te souhaite la réussite de ton projet
Bon Dimanche
Avec ce budget, on peut se payer de bons rails Hiwin et un entrainement par vis de qualité bien protégé. Si le châssis est bien conçu, il n'y a pas trop de surprises. Ensuite, pour l'électronique, la aussi, on trouve tous les kits disponibles, et avec l'aide de quelqu'un qui connait un peu l'électronique, c'est faisable.
Et on peut se payer une bonne fraiseuse à refroidissement.
Je rejoins Kentaro sur le manque de rigidité du portique
Sur ce portique, il faudrait mieux placer la transmission suivant Y, entre les guidages, tu supprimerais alors tout risque d'arc-boutement.
un petit tuto sur le Moment d'inertie quadratique
Oui, c'est ce que je voulais dire par l'ajout de contreventements sur les flancs du portique. Un truc en T comme cela " -I " (vue de haut) irait déjà bien.
Chez tri distribution les crémaillères sont pas chères et comme dirait lolo, ils m'ont rien filé pour dire ça...