Ayant eu à traiter le cas en tant que pro il y a quelques années, où nous devions changer de dégauchisseuse (équipée alors de fers carbure, il est important de le préciser), j'avais opté pour un arbre à plaquettes. La différence de coût à l'achat était alors assez importante (plus qu'aujourd'hui, semble-t-il). Mais à l'usage, et sans doute en grande partie parce qu'utilisant des fers HM avant, le changement a été bénéfique car le coût d'usage était moindre.
Les temps de changement (d'un jeu complet) ne sont qu'à peine plus longs. Mais on s'y retrouvait largement ensuite. Alors que sur l'ancienne équipée de fers, il fallait procéder au changement de l'ensemble, désormais, on pouvait se contenter de tourner ou changer que les plaquettes les plus usées ou marquées, cela de façon très rapide. Il est aussi possible d'intervertir les plaquettes, entre zones très utilisées et celles qui le sont moins.
Sur une traditionnelle, en cas d'usure, il fallait tout changer, puis faire affûter. Avec des risques d'imprécision de réglage, même avec un gabarit correct. Des risques de choquer les fers, pour un utilisateur peu précautionneux. Plus le coût des affutages, et la nécessité d'avoir 2 jeux complets. Même en cas de brèche dans les fers, il fallait procéder avec le gabarit, desserrer chaque fer, afin de les décaler pour éliminer le défaut.
A contrario, pour l'arbre à plaquettes, tourner ou même changer une ou quelques plaquettes était très rapide, car ne nécessite aucun réglage, et pas de gabarit.
Mais je parle bien sûr là de notre cas précis, avec une utilisation pro et une activité spécifique, toutes données pour lesquelles j'y avais trouvé avantage.
Pour un usage amateur, les paramètres seront certainement différents. Notamment le fait qu'un amateur qui s'intéressera à une machine à arbre à plaquette (donc, plaquettes HM), la comparera avec une dégau classique... mais équipée de fers HSS. Et là, le coût d'usage ne sera pas le même.
Pour la marque de la machine, Orgeat, il s'agit, comme beaucoup d'autres machines aujourd'hui de productions qu'on retrouve sous plein de marques et couleurs différentes... y compris sous des pseudo marques aux noms germaniques du genre "Holz-truc" pour faire plus "Deutsche Qualität". Mais difficile de te donner un avis plus précis.
S'il s'agit de panneau mélaminé, on ne peut pas à proprement parler qualifier ça de "placage".
Je pense qu'il parle d'autre chose, encore faudrait-il qu'il nous le précise.
Fabien R J'ai effectivement posé la question, de savoir ce qu'il entendait, par "faire du placage". Question qui reste sans réponse pour l'instant.
Par contre, pour avoir pratiqué ce métier, non seulement je pense, mais je sais, que l'appellation faire du placage ne s'applique pas au mélaminé.
Hydrofuge, tout à fait. Mais ignifuge, aucune nécessité.
Ce fût aurait été en MDF ou bois massif, donc susceptible d'être poncé pour ajuster les arêtes après collage, je n'aurais pas hésité une seconde à le faire d'un seul coup. Ma méthode aurait été un poil différente de celle de Kentaro.
- J'aurais fait des anneaux en CP, avec une découpe octogonale à l'intérieur (3, 4 ou plus d'anneaux, suivant la hauteur du fût que Jijy ne nous donne pas
). Des découpes légèrement plus grandes que la section finie. - Ensuite, scotchage et encollage des 8 joints, et roulage de l'ensemble. Scotch en bandes transversales, plutôt que tout le long des joints, afin de laisser des parties apparentes, lors du collage, et pouvoir ainsi mieux les visualiser et ajuster.
- Le fût positionné debout, on enfile les anneaux, et on procède au serrage au moyen de petits coins en bois, 2 par segment d'octogone (16 coins par anneau, donc), un de chaque coté de chaque plat. De cette façon, on peut gérer et ajuster le serrage de chaque coté de chaque section, et de chaque joint. Avec un seul serrage par vis filetée au milieu de chaque face, impossible de différencier la pression de chaque coté.
Mais ma réserve à l'emploi de cette méthode, c'est qu'on est ici sur des panneaux avec un placage de 6/10e. Donc au moindre désaffleur, c'est la perce assurée
.
Je rajoute aussi que, Jijy ne nous donnant pas non plus la section réelle de son fût 
, il reste à vérifier que les plats soient suffisamment larges pour cette méthode soit applicable. Avec des plats trop étroits, difficile d'y placer 2 coins et d'ajuster les joints.
>>> D'où l'intéreêt de donner un maximum d'info, lorsque quelqu'un pose une question, un sujet ici. Petit rappel en passant.
Voilà ! Et le résultat est parfait
Parfois, mieux vaut revenir aux bases, à l'atelier, arrêter de réfléchir bêtement devant son ordinateur
. En plus, je l'ai mise en œuvre des tas de fois sans problème, cette méthode. Je pense que je me suis laissé embarquer par sa demande au sujet du serrage, alors qu'il n'y en nul besoin.
Pour l'absence d'assemblage dans les coupes, il faut se rappeler que sa colonne sera en 19 et non en 12, donc avec des surfaces de collage plus importantes. Et s'il s'agit d'un piètement, l'effort sera principalement vertical. Après, on peut toujours rajouter une pièce octogonale insérée et collée de chaque extrémité, pour s'assurer que l'octogone soit parfait, et qu'il le reste.
Silky Oak ? Ou Louro Faia ?
OK, merci pour ces quelques précisions.
Déjà, pour que nous parlions bien de mêmes choses, sous l'appellation "CNC", on peut trouver une multitude de machines, pour tout type d'activité, dans plein de métiers. Dans le nôtre, de métier, on trouve des scies (de la scie à format jusqu'au centre de sciage), toupies, plaqueuses de chants, défonceuses, centres d'usinages CNC, etc.
Mais l'appelant comme ça plutôt que "défonceuse" ou "fraiseuse CNC", j'imagine que c'est la forme basique de défonceuse à CN que tu envisages, à savoir une table avec un portique se déplaçant en X, et sur ce portique, un support de broche circulant en Y (sachant que selon les configurations, parfois les X et Y sont inversés), cette broche montant et descendant elle-même en Z.
Une 4 axes aura une possibilité de rotation en plus autour d'un des axes X, Y ou Z. Et une 5 axes, 2 directions de rotation en plus autour de 2 des mêmes axes. Ces 4ème et 5ème axes peuvent donc prendre diverses formes. En rajoutant que ces possibilités supplémentaires augmentent le prix d'une machine de façon exponentielle.
Autre point, et pour rebondir sur la possibilité d'y réaliser des entailles de Clamex évoqué par 6LV1, si c'est un agrégat, ça peut se faire sur certaines versions de 4 axes. Pour une 5 axes, une fraise suffira... Mais est-ce que le jeu en vaut la chandelle, si ça n'est que pour y faire des entailles de Clamex ?
Restons donc, pour l'instant, sur une 3 axes :
Je dirais tout d'abord que, sauf à avoir une production nécessitant des pièces de formes complexes différentes et en grande quantité, plutôt qu'une majorité de formats rectangulaires, ce type de machine n'est vraiment pas ce qu'il y a de plus adapté pour du débit : Nécessité d'avoir une machine de grande capacité en taille, donc avec une structure lourde et fortement dimensionnée, table de type nesting qui va de pair avec des pompes à vide puissantes. Temps de débit relativement lents, désafutage de fraises rapide... En résumé, plein de choses qui ne favorisent pas un coût d'achat et d'exploitation des plus modérés.
Pour des programmes intégrants débits ainsi que des perçages simultanément, ces programmes seront lourds et difficiles à anticiper, ainsi que fastidieux à modifier si nécessaire. Une pièce à modifier ou à refaire, des perçages ou un usinage à ajouter, et c'est un nouveau programme à refaire.
Pour de l'agencement, donc une production unitaire, d'ouvrages à chaque fois différents, les entreprises, ou même parfois artisans aujourd'hui, s'orientent généralement vers un centre d'usinage, plus ou moins grand. Ce type de machine intègre habituellement une broche de défonçage avec magasin d'outils, ainsi qu'une unité de broches de perçage, verticales et horizontales. C'est bien plus polyvalent et souple qu'une simple défonceuse CN.
Pour des pièces unitaires, complexes, et même en massif, c'est tout à fait adapté.
Et il s'en trouve d'occasion à des prix raisonnables. Maintenant, je ne sais pas à quel stade tu en es, dans la taille et l'évolution de ton entreprise, mais ce type de machine, il faut vraiment pouvoir l'exploiter, pour que l'investissement en vaille la peine.
Aussi. C'est une possibilité.
Reste que quelque soit la méthode, il va falloir être précis et tout contrôler à chaque phase, pour que tout joigne parfaitement.
En France, pour ce genre de besoin, on utilisera plus facilement du hêtre, plus facile à trouver et moins cher que de l'érable, ici.
C'est un bois dur, à pores fermés, qui s'usine et se finit bien.
Le hêtre est d'ailleurs moins bien considéré que des chênes, châtaigner, frêne, érable et autre feuillus. D'autant plus qu'on peut trouver à pas très cher, qui soit échauffé ou flammés, encore moins bien cotés.
Pour le peuplier (ou tulipier), ça reste des bois tendres, moins résistants aux chocs, pour des plithes.
Enfin, Baudet, tu peux faire des rainures, à l'arrière, pour limiter les risques de tuilage.
Tu peux aussi faire avec une colle de type mastic, si tu as déjà acheté ce qu'il faut. Mais dans ce cas, il faut appliquer des cordons de colle, puis retirer le seuil pour en rajouter, là où il en manque, là où il n'y a pas de contact, avant de coller définitivement.
C'est plus long, et il faut faire attention de ne pas mettre de la colle partout, lors de cet enlèvement. Ne pas mettre trop de colle non plus, sinon, le seuil ne descendrait pas assez... ou bien alors ça dégueulerait.
Pour la colle dont je parlais, elle a l'intérêt de gonfler lors de la prise, et donc de combler les espaces. Elle gonfle au contact de l'humidité, et il peut même être conseillé de mouiller légèrement le béton, pour accentuer le phénomène.
C'est d'ailleurs l'équivalent de la mousse PU (en bombe), mais en version colle, ça gonfle beaucoup moins.
Ça se trouve sous des appellations comme "Colle PU Gel" ou "colle PU Bois". Ça existe en biberons et/ou cartouches, suivant les fabricants.
Moi j'ai ces références :
Soudal 66A, ou Kleiberit 501.0
NuageViking
"Applications:
Tout collage dans l’industrie du meuble
Tout collage de bois dans la menuiserie et la
bâtiment
Collage de châsis de fenêtres"
Et les fautes, c'est d'origine 
soudal.eu/soud...e à Bois PU.pdf
Ou encore, sur une autre fiche technique :
"Assemblage de nombreux matériaux entre eux (supports absorbants et supports bloqués) : bois, stratifié, métal, béton, matériaux en céramique et matériaux minéraux."
PascalLob Erebor
Toutes les solutions visant à se guider sur le haut de la rainure existante, faut oublier.
Celle-ci fait actuellement 8mm de largeur sur 11 de profondeur. Alors trouver une fraise, dont le diam serait de 12 sur une hauteur utile de quelque chose de l'ordre de 7 ou 8mm, ça peut se trouver... mais à condition de la faire fabriquer !
Deuxième condition : que cette fraise soit équipée, coté queue, d'un roulement diam 8. Ce qui impliquerait un diam intérieur de roulement de 4. De tels roulements existent, mais pas adapté à de fortes contraintes. À noter tout de même que la rainure faisant 8mm, il faudrait idéalement un roulement de plus faible diamètre que 8, pour qu'il y circule librement, et qu'il ne se retrouve pas régulièrement coincé.
Mais là encore, pas de produit standard sur le marché avec de telles dimensions, sauf à le faire fabriquer... mais cette fois, et en dehors du coût, pas sûr que des fabricants acceptent, étant donné que des roulements adaptés n'existent pas.
Se guider sur une tige de fraise qui ferait 8 de diamètre ? Pour du travail à l'arbre, à la toupie, à l'ancienne, ça se faisait (et se fait encore). Mais pour se guider de la sorte, sur une queue de 8 en rotation contre un chant de PVC de 3 ou 4mm, ça risque fort de vite sentir le plastique fondu.
La fraise à queue d'aronde ne répond pas au besoin, étant donné qu'il recherche une solution qui prmette à la rondelle du dessous de coulisser, tout en la maintenant en place. On n'aurait donc pas la surface plane qui le permettrait, Erebor.
Autres problématiques qui se poseraient et que j'ai déjà évoqué dans l'analyse que j'en faisais hier :
L'évacuation des copeaux (là encore, le plastique fondu)...
Le fait que l'utilisation d'une fraise en T impliquerait qu'il y aurait nécessairement des entrées, et que le système de maintien des rondelles qu'il recherche n'existerait plus, à ces endroits...
Bref, No way
As-tu bien compris ce qu'il recherche, Erebor ?
Ses "boutons" et système de maintien par dessous (rondelle + ce que je comparais à un écrou), doivent pouvoir coulisser, et facilement, dans le labyrinthe. Avec une rainure en queue d'aronde, ça coincerait en permanence, que ce soit avec des rondelles plates, peut-être même pire avec des coniques
Erebor On ne parle pas de la même chose, alors.
Erebor
Sur du métal, une queue d'aronde mâle, linéaire, qui coulisse dans une femelle, je n'ai pas de doute, que ça fonctionne. Ça marche d'ailleurs aussi sur du bois massif, comme des coulisses de table, par exemple.
Ici, il s'agit de PVC expansé (de type Komacel ou Komadur) qui n'est pas comparable au métal, ou même du Teflon. D'autre part, ce sont 2 arêtes de rondelles, qui viendraient à son contact et y coulisser. À la première manœuvre, elles vont rentrer et se bloquer dans ce PVC, qui est très tendre.
Son idée de départ consistait à ce que ce soit la surface plate de la rondelle qui soit en contact avec la face arrière du Dibond. Cette solution n'apportant pas satisfaction, il demandait une possibilité de faire une rainure en T, la rondelle (d'un diamètre plus important) aurait été cette fois en contact avec le PVC. Tant qu'à rester dans des solutions simples, faciles à mettre en œuvre, je lui en ai proposé une solution intermédiaire. Le contact arrière resterait avec le Dibond, et pour le panneau PVC avec les rainures, on le remplacerait pas de simples plots, pour éviter des reprises trop fastidieuses des rainures dans le panneau déjà réalisé. Et comme il semble que ça soit une solution qui puisse lui convenir, on va le laisser la tester.
Les "vraies" rainures dans lesquelles tout ça coulisse, sont celles du Dibond, qui font 4mm. Mais je suis aussi tout de même étonné que des rondelles de 8 réussissent à en sortir.
OK. Merci déjà pour ces précisions, Usu.
Donc, si je comprends bien, ce qui constitue en réalité le labyrinthe, c'est le Dibond. C'est dans les rainures de celui-ci que sont guidés et peuvent se déplacer tes boutons ?
Le PVC (Genre Komacel/Komatex, ou similaire, je suppose) de 19mm, n'est là que pour rigidifier et servir de support au Dibond découpé, d'une part. Et d'autre part, permet de "noyer" le système de maintien de tes boutons (n'en ayant pas la description, je visualise ça, un peu comme un écrou et sa rondelle, dessous, à l'opposé d'une tête de boulon qui correspondrait à ton "bouton" visible, par-dessus).
Avec de si faibles dimensions de rainures et ce que tu souhaites faire, les fraises à roulement, faut oublier.
Ce qui pourrait, en théorie du moins, mieux correspondre à ce que tu demandes, ce serait une fraise à rainure en T de ce genre . Sauf qu'il faudrait pouvoir se guider au moyen des rainures de 8 existantes... Et là 
...
C'eut été des rainures droites continues, il y aurait bien eu une solution simple. Mais avec une telle quantité de segments, la seule solution serait de faire chacun en se guidant contre une règle ou avec un rail, et déplacer le tout pour chaque segment. Fastidieux !
Autre point : pour réaliser ce type de rainures, tu aurais obligatoirement des entrées, donc des endroits où ton système de rondelle par-dessous ne ferait plus son office.
Je rajouterais que, même si une telle rainure en T de 12 en bas et 8 en haut était possible, tu serais vite confronté à un problème d'évacuation des copeaux. Des copeaux de PVC qui auront tendance à s'échauffer, et donc s'agglomérer, et créer encore plus d'échauffement.
Ma solution serait donc radicale 
: Supprimer le PVC de 19mm !
... Tout au moins tel qu'il est prévu pour l'instant.
Sous ton labyrinthe en Dibond, tu viens juste coller de simples plots de 19mm aux endroits le nécessitant, ceux qui pourraient se déformer ou fléchir. Ainsi que des bandes de même épaisseur, sur toute la périphérie.
Tu mets ensuite en place ton ou tes boutons sur le Dibond, de façon à ce qu'ils coulissent, avec ta rondelle dessous et ce que je compare à un contre-écrou.
Tu prévois pour terminer un panneau de fond (de 5mm, par exemple), que tu colles avec le Dibond et ses plots pour fermer le tout.
Et voilà.
Oui, pour un jeu accessible au public, faut souvent surdimensionner les éléments qui leur sont accessibles 
Ton ou tes boutons sortent beaucoup, du dibond ? Le déport est important ?
Avec un déport faible, qui permette juste la préhension du bouton coulissant, tu réduiras les risques que le public puisse trop forcer dessus.
Rajouter deux rondelles en Teflon, une sur chaque face, qui facilitera le glissement, et d'une pierre deux coups, limitera les risques de rayures sur la laque du Dibond, aussi.
La question a déjà sa réponse... C'est de l'Iroko
Ce phénomène, tel qu'il est décrit dans ton lien, provient de "micro-glissements alternés", qui iraient jusqu'à provoquer un échauffement, puis de l'oxydation.
Si de tels micro-glissements étaient possibles, sur un montage de bagues de toupie sur un arbre... l'utilisateur le ressentirait bien vite, car la fraise (ayant une inertie bien plus importante que des bagues) tournerait dans le vide, et se bloquerait donc immédiatement au contact du bois... Une telle situation seraient donc rectifiée immédiatement, si elle se produisait, et ne laisserait pas le temps de s'échauffer.
Ben, les "lamello qui gonflent avec la colle"... c'est de la légende ! Légende, racontée (en tout cas, c'est là que j'ai entendu cette affirmation la première fois) par un youtubeur. Et que j'entends ou lis depuis répétée par plein de gens qui croient ce que racontent certains youtubeurs. 
Si "gonflage" il y aurait, ça ne serait que de quelques centièmes (centièmes, et pas dixièmes !). Donc rien ou quasiment rien. En tout cas certainement pas au point de rattraper un jeu trop important d'un lamello dans son entaille.
J'en avais d'ailleurs fait une expérience qui dément cette hypothèse, il y a quelques temps.
Même chose pour les tenons qui auraient trop de jeu, d'ailleurs, pour lesquels le même youtubeur dit aussi qu'il gonfleraient dans la mortaise, au contact de la colle. C'est tout autant de la blague
Par contre, une surépaisseur de colle peut compenser et combler un jeu trop important, dans une certaine limite, tout de même, ça oui. En se rappelant tout de même qu'un joint de colle, qui reste relativement souple, n'équivaudra jamais à un parfait contact bois contre bois "scellé" par un joint de colle très fin.
Erebor
Ha, stockés dans une ambiance humide, oui les lamello gonflent. Mais au contact de la colle, dans une entaille, ils ne gonfleront pas plus qu'il ne le sont déjà.
Fabien R En effet, Wurth le raconte aussi
Ca n'en reste pas moins une légende.
J'en avais fait le test, il y a quelque temps : Un lamello, bien "englué" (c'est le cas de le dire) dans de la colle blanche, puis pris entre 2 morceaux de plexi tranparent très légèrement serrés (De façon à ne pas emprisonner trop de colle entre les faces du lamello et les plexis, tout en ne le serrant pas trop pour qu'il reste libre d'épaissir, si l'envie lui en prenait).
Après quelque chose comme 15 ou 16h00 de séchage, il y a avait tellement de colle qu'elle n'avait pas entièrement durci, sur le pourtour du Lamello. Mais sur chaque face au contact du plexi, il y avait une fine pellicule durcie.
Pour autant, l'épaisseur totale n'avait varié que de 2 à 3 centièmes. Puis une fois enlévé la pellicule au racloir, l'épaisseur était identique à celles relevées avant le test.
À noter que dans ce test, seul le lamello pouvait absorber l'humidité de la colle, contrairement à une configuration réelle, où, les face du lamello, mais aussi les joues de l'entaille l'absorberaient. Ce test exposait donc le lamello a une situation pire que dans une utilisation réelle. Et pourtant, rien ou quasi rien en matière de gonflement.
Erebor
Je rajouterais que si on a un stock important de lamello gonflés suite à stockage dans une ambiance trop humide, il existe des solutions :
- Les passer au four, j'ai jamais testé, mais pour quoi pas.
Mais encore : - Les passer quelques dizaines de secondes au micro onde, puis les laisser ventiler et stabiliser.
- Les écraser légèrement au marteau, ou encore dans un étau.
- D'autre les poncent, aussi.
Enfin, on et si on en a beaucoup, on peut mettre la fraise de la machine en position oscillante (positionner une ou plusieurs épaisseurs de scotch de masquage de façon opposée sur les flasques de serrage de la fraise. Ce qui revient à la mettre dans une position légèrement inclinée, et ainsi lui donner un mouvement oscillant. Ainsi, l'entaille sera légèrement plus large que ne le permettrait la fraise en position normale.
Cette astuce permet d'ailleurs aussi de faire durer des fraises qui ont été affûtée, et qui donc ont perdu en épaisseur. Au fur et à mesure des affûtages, on rajoute de l'épaisseur de scotch, pour compenser et obtenir la largeur de rainure voulue.
Voilà, c'est gratuit
Fabien R
Il ne s'agit pas là de convictions (qui tendrait à laisser penser que je crois à des trucs, parce que j'ai décidé d'y croire), mais bien, et uniquement d'observations et expérimentations.
Il semble bien que ce soit de l'Iroko. Pour ce qui serait de le vernir, c'est peu compatible, avec ce bois.
Oak Je sais qu'il est assez réfractaire aux finitions, je ne m'avancerais donc pas trop, d'autant plus qu'il peut y avoir des restes d'anciens produits. Sur du neuf, il semble que des vernis à l'eau soient possibles.
A voir sur les sites de vendeurs ou fabricant, pour voir ce qu'ils préconisent.
Tout à fait d'accord concernant ce genre de fraise, dont la pointe axiale tourne sur elle-même, et a donc tendance à chauffer.
Pour le reste, même réponse qu'au commentaire de bonbonveronbi, ci-dessus. Pour l'usinage de ce type de motifs en losange, quel que soit le sens d'orientation de l'usinage dans le panneau, il y en aura toujours un qui posera problème.
Tu parles de commencer par l'usinage en contrefil. C'est tout à fait vrai, pour un panneau à plates bandes, notamment. Panneau rectangulaire dont le fil est parallèle à deux des côtés, donc. Mais imagine un panneau à plate bande, dont le fil est cette fois en diagonale. Il y aura, dans cette configuration, toujours 2 sorties d'usinages qui seront plus à risques.
Pour la scie qu'on équiperait d'une fraise de toupie, ça pas à la portée de tout le monde, suivant le matériel... ou l'expérience.
