En résumé, les classes C18 ; 24 et 30 sont des classes de résistance mécanique, plutôt intéressantes pour la charpente/ossature bois.
En mobilier tu n'as pas de norme contraignante sur la résistance mécanique, tu vas plutôt jouer sur les épaisseurs pour avoir un bon compromis résistance/poids/esthétique.
Le fait de prendre du bois classé en C18 peut t'obliger à augmenter l'épaisseur du panneau car la résistance aux contraintes est moindre (à toi d'évaluer la résistance nécessaire en fonction de la taille des panneaux et du poids qu'ils doivent supporter, des renforts que tu peux apporter pour compenser (traverses) etc...
Ensuite le bois en C18 va généralement avoir plus de noeuds (ou plus gros), de poches de résine, de fentes... Les avivés en C18 sont généralement issus de coupes proches de la dosse et vont donc plus facilement tuiler, et comporter plus d'aubier.
Les risques sont donc :
1 avoir plus de perte de bois à l'usinage (pour éliminer les défauts) et donc besoin de plus gros volumes à la base
2 obtenir un résultat esthétiquement moins "propre" (noeuds, fentes, traces d'aubier, arrachements plus nombreux car en dosse et avec des cernes d'accroissement plus gros tu auras plus souvent du contrefil)
3 obtenir un résultat moins stable (plus de tuilage à cause de la dosse, plus de fentes)
4 tes machines vont en baver un peu plus : plus de noeuds c'est plus d'impacts sur les lames, les poches de résine c'est plus de nettoyage...
Enfin attention au séchage : le douglas C18 est vendu pour de la charpente, le séchage n'est pas aussi poussé que sur du bois de menuiserie (il faudra peut être travailler avec du stock d'avance, prévoir l'espace de séchage etc...)
Ca peut rester rentable si le critère esthétique "rustique" rentre dans ton cahier des charges, que la conception de tes meubles laisse la place à certaines déformations et que tes clients sont prêts à payer un peu plus cher pour valoriser ton temps de travail en plus. Cela dépend aussi de ton fournisseur : le C18 de certains est en C24 chez d'autres, simplement parce qu'ils ont des grumes de meilleure qualité. Si tu peux sélectionner tes bois sur place tu pourras aussi sélectionner des planches qui sont très propres mais passent en C18 pour un détail.
Attention dans ton prévisionnel à ne pas sous estimer le temps de travail : pour faire du panneau ton dégauchissage devra être irréprochable ; un bouvetage ou des lamellos ne seront pas de trop ; il faudra probablement rattraper l'affleurage ; il faudra l'espace et les serre joints pour coller plusieurs panneaux d'un coup (n'espère pas dégauchir de quoi faire 15 panneaux et en coller un par demi journée, avec du C18 il faudra coller dans la demi-journée qui suit le dégauchissage sinon tes joints auront déjà bougé).
Autres pistes à explorer :
-L'inverse, ton rouleau plaque trop la pièce et n'arrive plus à contrer les frottements sur la table.
-Avec quoi lubrifies-tu ta table ?
J'utilisais avant du glisse-bois en bombe de chez syntho ; le problème c'est que l'aérosol disperse du lubrifiant sur la table mais aussi sur les rouleaux... pas la
peine de faire un dessin sur le résultat. Un pain de paraffine ou du silbergleit c'est moins cher et ça marche mieux.
-Avec des bois résineux, le rouleau cranté peut se retrouvé comblé par des copeaux, il ne peut plus "mordre" dans la pièce à entraîner ; il patine etc...
-Le moindre défaut sur la table (rouille, griffure), même lubrifié peut suffire à bloquer ton bout de bois.
-Un changement de fers, si tu as augmenté/diminué la saillie des fers, peut suffire à ce que ton rouleau de sortie appuie moins sur la pièce ; ou au contraire qu'il appuie trop fort.
-Un aspiration inefficace cause des bouchons de copeaux sur ta table de sortie (ça m'arrive fréquemment avec de faibles épaisseurs).
J'ai démarré sur une holzstar achetée 300€ d'occase... Elle a fait le taf, il fallait être patient sur les réglages, ne pas compter sur le pont d'origine pour t'apporter la moindre sécurité (ce que je trouve très grave pour une machine neuve destiné à un public non averti), les fers sont jetables et les tables en alu auraient clairement eu une durée de vie très limitée.
Pour 400€ plus 200€ de rénovation, je suis passé sur une vieille dame en fonte des années 20. Elle partage certains défauts : réglage d'origine fastidieux, sécus absentes, aspiration merdique. Malgré ses défauts je ne la remplacerais pour rien au monde : TOUT est réglable avec une clé de 13 et de la patience ; les fers ne sont que 2, donc c'est facile d'affûter sois même, et le changement/affûtage de fers ne me prends pas plus de 15min ; on passe de dégau à rabot sans modification de la machine ; bref, une machine qui n'a pas tous les atours d'une neuve, mais franchement après deux trois bricoles pour la remettre à niveau en terme de sécu elle est géniale.
Sans triphasé à la maison il aurait fallu compter en plus soit un variateur soit un moteur 220 (rien de plus facile car l'entraînement est par courroie).
Si tu peux patienter, essaye vraiment de passer sur ce genre de vieilles bécanes ; une RD de chantier qu'elle soit de bonne gamme ou pas fera l'affaire mais contrairement à un bloc de fonte, il ne sera plus fonctionnel à la fin de ta carrière...
Et puis... pas la peine en tant d'amateurs de baver sur des arbres à plaquettes à 1 mois de SMIC ou des machines à réglage micrométrique numérique commandé en bloutouffe par le grand sketchouille. Deux fers HSS, un bloc de bois avec deux trais de scie, des cartes diamantées et on peut affûter sa RD avec des angles différents pour répondre à des bois plus ou moins difficiles, dont on aura pris le temps de les lire avant pour savoir dans quel sens on les fourre dans la machine. Un pied à coulisse à 5€ dans un vide grenier, et mon rabotage devient comme par magie précis au 10e de mm ; comme de toute façon le bois n'est pas un matériau inerte et va gonfler/sécher de plus que cette marge de mesure, je vois pas en quoi le numérique m'aiderait. Quand à la boîte séquentielle 6 vitesses pour raboter comme schumacher... Si on est pas pressé une seule vitesse la plus basse assure un résultat de surface correcte ; les autres vitesses vont faire gagner à un ouvrier seul peut être 10 min sur le rabotage de 20m² de parquet. Sur un projet à moins de 100mlinéaire de rabotage, je suis persuadé qu'on ne voit aucune différence sur le timer entre ma machine et une autre de même taille/même puissance et avec le même ouvrier.
Seul point sur lequel ma machine ne sera jamais à la hauteur des modernes : l'aspiration. Y'en avait pas à l'époque, rien n'est pensé pour en mettre une, donc je bricole mais c'est pas très probant.
Si c'est joli mais pas pratique tu vas avoir tendance à t'exporter en dehors de l'atelier (poser des tréteaux dehors en été, stocker du bois dans une autre partie de la maison...), et in fine le bâtiment sera joli mais avec du bordel sur l'extérieur qui lui ne sera pas bau à voir.
La forme est vraiment à réfléchir en fonction du type de travaux que tu veux faire, et de tout un tas de choix d'organisation et d'agencement.
Petit exercice géométrique de base pour comprendre certaines différences entre les deux formes : pour 50m² en carré, tu as 4 murs de 7m et des poussières soit 28m linéaires au total. en format rectangle, 2murs de 10m et 2 murs de 5m te donnent 30m linéaires de murs... 2mètre linéaires gagnés c'est une belle fenêtre, une zone de stockage de panneaux, l'aspirateur...
En terme de lumière :
Si tu veux des ouvertures au sud pour la lumière (tu peux aussi choisir de ne pas avoir de fenêtre mais uniquement des puits de lumière au plafond), un pan de 7m de long devant laisser de la lumière sur 7m de profondeur demandera des fenêtres sur toute la hauteur, et assez larges. Placer des machines contre ce pan de mur deviendra compliqué, et il sera à contre jour donc pas top pour l'établi non plus.
Avec un pan de 10m au sud, et seulement 5m de profondeur à éclairer, tu peux te contenter d'une belle fenêtre centrale, et n'avoir que des lucarnes hautes sur le reste du mur ; placer ta R/D ou ta format sous une lucarne ne va pas limiter la lumière dans le reste de l'atelier, ce qui est plutôt cool.
En terme de placement machines :
En choisissant des machines séparées plutôt qu'une combinée, tu va pouvoir "coller" tes machines au mur, là où un combiné aurait nécessité de l'espace de circulation de tous les côtés. Le format en longueur te permettra de mettre en place une "marche en avant" dans la disposition des machines, là où un format carré favorisera une organisation moins linéaire. A toi d'identifier le type de projets que tu vas effectuer, de voir si une marche en avant t'intéresse ou pas, si ton atelier doit être modulable ou pas...
Avec des lames bois pour dremel si tu es équipé.
En bridant ta dremel à la verticale, et avec un guidage de type défonceuse sous table tu peux être très précis.
Le fait qu'il soit en 380V peut être un "problème" s'il faut rajouter une ligne dédiée à l'aspirateur et que ton tableau électrique est saturé. Dans ce cas là si tu n'as pas les compétences en élec ou un ami fiable pour rajouter une ligne toi même, ça augmente considérablement le coût de la machine. Sinon au contraire, un aspirateur de même puissance en 380 fatiguera moins qu'un en 220, pas de risque de déséquilibrer tes phases sur ton tableau élec...
Et pour le côté vieille machine, le principe de fonctionnement d'une aspiration est tellement basique que je ne pense pas que le design ait évolué d'un poil depuis les années 60. Là où les aspirations s'améliorent aujourd'hui c'est sur l'étanchéité des carters, l'automatisation, la filtration... pas sur la turbine. Une bonne machine de l'époque sera toujours meilleure qu'une entrée de gamme aujourd'hui.
L'effet ondé se retrouve sur la plupart des feuillus si tu vas chercher les zones de l'arbre adaptées : base du tronc, liaison branches/tronc...
En tournage j'en ai trouvé aussi bien sur du frêne que du noyer, du marronnier...
Ce sont en fait les zones où les fibres du bois, pour résister à un effort particulier (vent, gravité) s'enroulent en spirale pour créer un effet ressort qui permet à cette zone de l'arbre de se plier sans rompre.
Le contrefil est là et bien là, il faut raboter léger et en travers, mais le résultat est vraiment canon.
Si je devais l'utiliser en mobilier je le ferais refendu et présenté à "livre ouvert" dans des panneaux.
Il y a plusieurs pistes à explorer :
Causes humaines :
_Le phénomène est il présent sur toutes les essences ? Certaines essences dures, ou avec un séchage différent, ou avec des zones échauffées peuvent révéler un mauvais geste qui passe inaperçu ailleurs...
_As-tu récemment modifié ton affûtage ? N'as-tu pas par erreur créé un double biseau, ou mangé de la matière sur les "ailes" de ton tranchant plus que de raison ? Il m'arrive d'observer ce genre de défauts quand j'ai fais une erreur à l'affûtage.
_Tu es un peu stressé, ou il fait froid dans ton atelier du coup tu es crispé et talonnes trop fort. Dans ces conditions la plus minime des différences d'homogénéité du bois fais rebondir ta gouge, et tour après tour le défaut s'amplifie par résonance.
Causes mécaniques :
_vérifie l'ancrage de ton tour, il a peut être bougé ?
_vérifie l'état des roulements de ta poupée fixe.
_vérifie que les mors de ton mandrin sont bien concentriques : tu déssères légèrement les vis de fixation de tes mors, tu fermes ton mandrin en jouant avec les mors pour qu'ils forment une belle croix bien alignée, enfin tu resserre tes vis.
_vérifie qu'il n'y a pas de marque sur ton porte outil qui causerait une zone où la gouge ne glisse pas et déclenche un mauvais mouvement involontaire.
_vérifie l'alignement de ta contre-pointe et de ta poupée fixe, un mauvais alignement pourrait indiquer un axe de poupée fixe tordu si ton tour n'est pas équipé d'une poupée rotative.
Les pistes les plus vraisemblables sont le talonnage trop fort ou l'affûtage, ou voit clairement que ton crayon marque les zones de bois d'été et pas le bois de printemps, une séance d'étirement et on s'y remet sans forcer.
La radiale excelle dans quelques domaines :
_tronçonnages répétée avec des angles simples ou composites et mesures fixes ou variables (pose de lambris, parquet, bardage, plinthes, terrasse)
_découpe de tasseaux pour créations d'ossatures (aménagement de véhicule par ex).
La scie sous table sera plus polyvalente.
Dans le cas d'une scie sous table, pas la peine de prendre une sous marque, tu vas vite pester contre les guides pas fiables et le plastoc pas solide.
Par contre pour la radiale, si tu n'est pas à la recherche d'angles composites précis, ça se discute. Une machine de bonne marque sera plus facile à régler, plus fluide, mieux équilibrée, plus ergonomique etc... mais une sous marque équipée d'une bonne lame viendra à bout d'une terrasse en exotique sans broncher.
Une semaine de repos entre débit et corroyage, et faire les collages de panneaux tout de suite après le corroyage pour ne pas laisser le temps au joint de s'ouvrir. Si tu n'as pas une semaine devant toi ou pas la place de stocker ton bois en attente, essaye au moins de débiter en fin de semaine et de laisser passer le week- end (ou l'inverse si tu bosses les week ends et dors en semaine ;)
Il est également bon de s'amuser à faire un pré-établissment avant le débit : selon la destination des pièces je vais essayer d'utiliser mon bois de quartier pour les pièces les plus sensibles, la dosse pour des panneaux décoratifs... Avec l'habitude, on fini par arriver à anticiper certaines déformations (sur un plateau courbé par ex, je vais chercher à éviter les grandes longueurs pour ne pas couper le fil du bois).
Ce pré-établissement est aussi l'occasion de déterminer quelle marge je vais appliquer lors du débit : ma formule de base est 30mm de marge en longueur, 7 en largeur et 5 en épaisseur pour une pièce de 1m de long. Selon le bois et la pièce, je vais augmenter ou diminuer ces marges avec un objectif : avoir le moins de bois possible à enlever à la raboteuse. Je vais également à ce moment là déterminer quelles pièces sont débités une à une, et lesquelles seront débitées après corroyage (ex les petites longueurs, ou les petites largeurs qui seront délignées à la circulaire après corroyage)
Pendant le débit, ma dégau est prête à tourner pour quelques cas : redresser grossièrement un chant ; nettoyer une tâche/zone d'aubier/zone louche pour voir si telle partie du plateau est à jeter ; dégauchir une pièce avant de la refendre.
Je n'ai jamais essayé avec du domino, mais une tentative approchante : renforcer un plateau massif en érable en sous face par des traverses inserées dans une rainure en queue d'aronde. J'ai conservé une chute du même plateau sans traverse pour référence.
Résultat : sur la chute, le tuilage après un an est double par rapport à la version avec renforts (2-3mm contre 1 gros mm). Par contre Le plateau s'est courbé dans la longueur (dès l'usinage des rainures à QA).
Bien évidemment c'est un test "extrème" avec un plateau uniquement en dosse établi en recherchant plus l'esthétique qu'autre chose. La largeur des traverses (QA comprise) est le double de l'épaisseur du plateau, et elles sont en bois de quartier.
Le fait de le faire avec des dominos devrais à priori éviter le phénomène de banane puisque l'usinage ne créera pas de déséquilibre entre les deux faces... par contre j'ai un gros doute sur le fait que les dominos soient assez résistants pour renforcer quoi que ce soit. Sauf à faire les dominos maison avec un bois plus raide que celui du plateau et en bois de quartier.
Le mieux : faire un test, tu colles un plateau avec une moitié renforcée et l'autre non, tu coupes au milieu, et tu fais subir à tes échantillons des conditions extrêmes (salle de bain, véranda plein sud...). Au moins tu verras si ça change quelque chose.
Connais-tu le principe des bagues en bois réalisées à partir de placage enroulé et collé à la cyano ?
Un exemple en anglais
Pour le côté "naturel" on repassera :
l'huile de lin c'est une pression de graine, jusqu'ici ça va on est pas dans la chimie lourde.
L'essence de térebenthine, c'est une distillation de la gemme de pin, on commence à atteindre le niveau brevet des collèges en chimie.
Pour le siccatif, j'ai trouvé la composition d'une marque que je ne citerais pas par soucie de respect de sa vie privée :
Distillat de pétrole, acide néodecanoique, sel de manganèse, dipyridyl2,2
A priori la distillation du pétrole ça reste de la chimie facile, par contre l'acide machin je sais pas d'où il vient, le sel de manganèse c'est vague mais ça implique forcément un peu de titrage niveau terminale pour le séparer des autres sels ; et enfin le ditrucyl2.0 selon wikipédia est issu de la déshydrogénisation de la pyridine avec un nickel de Raney. La pyridine c'est de la distillation de nonos et autres restes animaux ; le nickel de raney une poudre d'alliage nickel et aluminium.
Si je veux du label "naturel" le premier élément qui saute c'est le siccatif. La térébenthine ça pique les neurones et c'est dangereux pour la santé, mais naturellement.
Si on reprend le processus à zéro, commençons par le choix de l'huile. personnellement j'aime bien ce choix par rapport à un vernis ou un vitrificateur : un plan de travail ça prends des chocs, des coups de couteau, des casseroles chaudes etc... l'huile ne protège pas beaucoup, mais a le gros avantage d'être facile à retoucher : un coup de racloir, de ponçage, une couche d'huile sur la zone abîmée et on retrouve un aspect propre à défaut d'être neuf. Avec un produit plus complexe et solide, il faut remettre tout le plan de travail à blanc, et recommencer la finition à zéro... mon choix perso est vite fait, mais si un client me demande un plan de travail je lui expliquerais bien les tenants et aboutissants pour éviter d'avoir un appel pour du SAV à la première tâche de café.
Ensuite pourquoi l'huile de lin ? Surement parce que nos ancêtres européens du 19e utilisaient abondamment cette huile pour les finitions : c'est une huile qu'on peut produire localement, qui est naturellement siccative, dont les sous produits (tourteau) peuvent nourrir les bêtes, et qu'on peut même manger nous même.
Par contre pour apporter un peu de protection au bois il faut qu'elle l'imbibe en profondeur ; et le temps de séchage est plutôt long. Du coup on la dilue avec un diluant gras. Ca tombe bien : l'essence de térébenthine, grâce aux premières monocultures de pin dans les Landes, devient accessible au 19e siècle. Et pour accélérer son séchage, on peut dire merci aux peintres qui utilisent l'huile de lin comme base depuis quelques temps, et se sont rendu compte qu'en utilisant certains pigments issus de diverses poudres métalliques le séchage s'accélérait. Du coup l'industrie commence a payer des chimistes à faire joujou pour trouver des formules de siccatif efficaces et pas chères.
Qu'en est-il au 21e siècle ?
On trouve maintenant sur le marché mondialisé assez facilement et à un prix accessible de l'huile de tung/abrasin/bois de chine (trois appellations, un seul produit). Tout comme notre huile de lin, elle a de bonnes propriétés en finition, et pour être honnête elle est même meilleure (trop forts les chinois).
Une fois le choix fait entre ces huiles, pourquoi la térébenthine ? Pour fluidifier l'huile on peut aussi la chauffer (pas trop sinon ça brûle) ; ou utiliser un autre diluant gras en alternative à la térébenthine (white spirit, essence d'agrume...) chaque diluant a ses avantages et inconvénients (prix, volatilité, effet neurotoxique, origine, taux de résidus après évaporation...) ; et l'application à chaud demande plus d'organisation.
Et pourquoi le siccatif ? Il existe plein de formules de siccatif ; avec ou sans plomb ; mais tous sont des composés relativement complexes, et franchement on a pas envie de les retrouver dans notre assiette. Par contre pour les volets ou un banc...
Il existe aussi des techniques de cuisson de l'huile de lin qui améliorent sa siccativité. Pour ces cuissons on attaque des notions complexes de chimie organique mais en résumé : il faut cuire longtemps à des températures où l'huile prend feu toute seule, et donc supprimer l'oxygène pour éviter de tout cramer. Ou alors on laisse faire les pros et on achète de l'huile de lin cuite/bouillie ; ou carrément de la standolie de lin (le plus haut niveau de cuisson, à utiliser avec parcimonie dans des recettes un peu plus élaborées que celles du net).
En résumé : après avoir validé une finition à l'huile, je prendrais soit huile de tung soit huile de lin cuite, et je ferais une application à chaud : huile chauffée à 50-60° ; application au tampon, un petit coup de décapeur thermique, une deuxième couche pour bien imbiber les zones les plus poreuses, je laisse refroidir 30min/1h puis je viens essuyer tout le surplus.
48/72h de séchage, un coup de laine d'acier pour égrener (au papier de verre ça marche moins bien car il se colmate) puis je remets une couche simple (sans passer de décapeur thermique) toujours à 60° ; je laisse refroidir 30 min et j'essuie le surplus.
48h de séchage, et je recommence jusqu'à ce que j'en ai marre (en général 3 couches).
Pour ton porte outil et ta contre pointe, si ils sont maintenus en position par excentrique, une goutte de frein filet sur l'écrou permet de conserver le réglage. Si c'est un serrage par écrou sans excentrique, tu peux soit changer tes écrous pour des écrous avec frein polymère intégré ; soit si la tige est assez longue rajouter un contre écrou ; soit mettre du teflon (rouleau de PTFE au rayon plomberie). La meilleure solution me semble quand même le changement d'écrou, le contre écrou est contraignant (deux serrages à faire à chaque fois) et le rouleau de téflon sera à changer régulièrement.
Pour la fabrication des coques de toues cabanées, les planches étaient traditionnellement cintrée à chaud.
Un groupe en a construit une pendant que j'étais au collège, je n'y ai pas participé mais j'ai pu voir certaines étapes et de mémoire :
le cintrage était réalisé coque à l'envers, le bois avait au préalable été laissé immergé pendant quelques mois. Les planches étaient posées sur le gabarit de courbe, forcées en place par une armée de sangles à cliquet poids lourd sur les bouts, et crics hydraulique au milieu, avec un feu qui chauffait la partie intérieure de la courbe tandis que l'on balançait des grands seau d'eau sur la partie extérieure. En resserrant régulièrement les sangles et en poussant sur les crics, les planches on fini par épouser le gabarit. Après quelques mois de séchage, on enlève tout l'attirail et ça reste en place.
Il faudrait se renseigner auprès des fabricants qui utilisent encore les techniques tradi.