Bonsoir, concernant les alèses c'est un choix du client, on me demande, je réalise. Pour la couleur, les photos et usinages montrent le bois à l'état brut. Une fois vernis le balata se rapproche du veinage du bois serpent, donc dans une moindre mesure l'esthétique est plutôt respectée.
De mon point de vue, les alèses ont l'avantage d'élargir la table et respecter les dimensions imposées. Aussi lors de l'établissement des bois, ça m'a permis de cacher l'aubier du bois serpent mis à l'extérieur et gagner en largeur. J'étais ultra short au niveau du débit, le bois n'était pas forcément du 1er choix après.
Pour la table basse, sur demande du client, j'ai fait ça avec les chutes disponibles après tronçonnage ! Tout a été utilisé, on remarquera aussi l'optimisation des chutes dans la disposition de son petit frère.
Voilà pour les précisions (je les inclurai dans la prez')
Salut Xavier, les machines de chez Biesse ont leur logiciel natif BSolid et aussi pour le nesting, je ne travaille pas sur post-pro, le logiciel fait bien le job donc ... Trop cher d'investir dans un Woodcam ou autre. Les macros de Bsolid gère la partie agencement pour le 3 axes sans problème.
Merci frère ;)
L'intérêt est pédagogique, puisqu'il s'agit de support de cours. A toutes fins utiles, ces vidéos existent, pas besoin de les reproduire. Cela permet d'expliquer et de ne pas faire les mêmes erreurs. Je vois plus ça dans la continuité de vidéos sur la prévention type INRS ou Suvapro. Le format "Shorts" permet de gagner du temps et répond au besoin de cette génération "zapping" disons. Et oui, les vidéos sont de moi. Cdlt
Quid des vidéos vendant/montrant le système SawStop ? On peut dire que c'est extrême sinon pousse-au-crime ! Exemple flagrant de l'époque dans laquelle nous vivons ... le capitalisme a encore de beaux jours devant lui !
Les vidéos sont prises sur le vif ... volées en quelque sorte. Rien de scénarisé.
Il est loin le temps où l'on se faisait les ongles au bouffe-tout genre Ravageur ... étape phare entre-autres du bizutage ou simplement pour montrer qu'on en avait une paire. Du passé révolu, aujourd'hui les hommes se font des manucures autrement.
L'élève FAIT le bon geste sur machines, l'élève VOIT le mauvais geste et TROUVE des solutions. A travers ces quelques vidéos, c'est l’occasion pendant un cours d'interagir et les faire réfléchir à une remédiation ou une meilleure conception. Maintenant on peut me reprocher d'avoir filmé et d'avoir laissé faire mais je peux vous dire qu'il s'en passe des choses dans notre dos et que je n'ai pas filmé des actions bien plus graves. De plus, ceux qui font ce genre d'usinage à la one-again ne sont pas toujours des élèves mais en grande majorité des apprentis ! Grosse nuance !
Vous avez tout à fait raison, il est bien plus sécurisant d'ajouter des poignées et de ne pas maintenir par les sauterelles. Après, des bandes de papier de verre étaient scotchées au double-face sur le montage et les cales de serrage en avaient aussi, ça pouvait difficilement se barrer. Avec le recul, quelques années après, je me dis que j'étais un peu fou et qu'heureusement il n'y a pas eu d'accident. Environ 120 pièces avaient été produites de cette manière et à un rythme feu continu ! La poubelle en arrière-plan était vide du matin pour vous dire ... Bien à vous
Malheureusement aucun prix de mémoire. Il faut juste savoir que SIIMO n'existe plus mais que la machine TOBI et son concepteur Christian Fromholz ont migré dans les Vosges en 2017. Comme il s'agissait d'un prototype unique, aux dernières nouvelles il semble que Weisrock l'ai récupéré pour son atelier (cf article Vosges Matin photo 3/14).
MDR non ! C'est Christian Fromholz le concepteur de la machine. L'entreprise était à Marly et sa machine a migré dans les Vosges en 2017. Sa bécane est chez Weisrock je crois, mais il faudrait vérifier. SIIMO n'existe plus aujourd'hui, dommage ...
Oui, un peu ... mais pas tant que ça je pense. Il s'agissait d'une formation pour adulte en BTS Management Commercial Opérationnel (BTS MCO) avec à la clé une embauche dans l'enseigne après leur apprentissage. Il fallait pour eux une expérience en menuiserie-agencement, d'où cette production.
Edit : pour ceux que ça intéresse la formation est ici
Ara Il s'agit bien de photos, elles sont seulement détourées, sinon j'aurais mis ça dans "Plans". L'image est moins lourde, l'arrière-plan est superfétatoire et je suis plutôt minimaliste. Je pense aussi aux internautes qui seraient intéressés par l'image et qui n'auront pas à la retravailler. L'expérience quoi ! Bien à vous.
Dalle 30cm béton armé "à l'ancienne", de niveau nickel, ensemble posé et non splitté. Les racks sont des IPE soudés en L et les niveaux se règlent avec des équerres qui viennent se crocheter dans le montant en L. Entre 2 L, des traverses galva et tous les 3 L un croisillon réglable avec un tenseur. Une équerre supporte 175kg, un montant ~400kg. Grosses épaisseurs en bas pour maintenir la stabilité, feuillets et voliges en hauteur, 27 et 34 à hauteur d'homme
C'était effectivement conseillé dans la notice de montage, le fait de ne pas le faire rompt la garantie de 3 ans. Après, c'est pas tous les jours que les plateaux du bas de 45, 55 voire de 65 sont utilisés donc ... Le bon sens suffira pour cette fois ! De plus, la base du L fait 80cm et les équerres 50. Les bois stockés ont une densité qui n'excède pas les 0,7 ... y'aurait des billes d'ipé ou d'azobé là j'aurais ptèt splitté !
Merci pour ces précisions. On remarquera la petite marche avant l'entrée dans le parc à bois, dans ce cas-ci l’empilage des bois se fait à l'os et le Manitou n'y accède pas. Au mieux entre 2 racks il y a +2m50. Quand le scieur livre, il lui arrive de poser la pile entre 2 puis le tri du dépareillé s'effectue. Pour les plateaux de +3m de long, c'est mis sous bâche le temps de trouver des bras. Les racks ne sont bien entendu pas arrimés aux murs ... meilleur moyen de faire tomber la charpente !
Honoré de cette inscription, merci !
Bonne remarque, il est prévu dans un second temps de remettre le linteau d'origine, retrouvé dans le puit du terrain en question. Pourquoi les bouchait-on à l'époque, mystère ... La porte fait 2m de haut, prochaine étape refaire les joints et maçonner tout ça. A terme le muret sera rehaussé au niveau du linteau. Bien à vous
Bonjour, effectivement sur les photos c'est assez peu visible mais le barreau avant est supporté par un autre mis à la verticale. Le barreau arrière lui ne l'est pas tout simplement car l'optimisation du panneau ne permettait pas d'obtenir 4 barreaux, seulement 3 et de largeur différente.
Le barreau avant permet une meilleure tenue des pieds (plus large horizontalement).
Le barreau arrière n'a comme fonction que d'éviter le gite du fauteuil.
Sur les photos c'est du 3 plis de 19mm, mais sur la vidéo de l'usinage à la CN, c'est du 27mm d'épaisseur. Votre sentiment de flexion est peut-être dû à cela et vous avez raison ! En 27mm c'est beaucoup mieux mécaniquement mais le fauteuil est plus lourd.
En 19mm et avec une meilleure conception, ce que je suis en train de revoir actuellement, je crois que ça serait parfait. Je ferai un retour sous peu.